Почему важно в первую очередь сосредоточиться на «скрытых соединениях» в антикоррозионной защите стальных конструкций?

Работая в металлургической отрасли более 20 лет, мы часто встречаем коллег, которые спрашивают: "Мы используем лучшие антикоррозионные покрытия,Но почему ржавчина начинает появляться только через три-пять лет?Некоторые сверстники также спрашивают нас: "Вы постоянно полируете уголки и труднодоступные районы, тратя на это рабочую силу и средства.Теперь давайте рассмотрим связь между "узлом" полировки и антикоррозии.

Когда многие люди проверяют и принимают проекты антикоррозии, их первое беспокойство заключается в том, что большие поверхности равномерно окрашены и пленка краски непрерывна.Они предполагают, что качество хорошее.Однако реальные опасности коррозии никогда не появляются в первую очередь в самых заметных местах.Эти "узлы" могут показаться незначительными, но они являются наиболее уязвимыми звеньями в антикоррозионной системе всей стальной конструкции, и стоимость ремонта на поздней стадии также самая высокая.Действительно сложная часть стальной конструкции антикоррозионного управления лежит именно в этих легко упускаемых из виду узлов.

Почему узлы наиболее склонны к проблемам?

Благодаря нашему опыту в многочисленных проектах мы определили, что узлы, склонные к проблемам, обычно имеют три общих характеристики:

Во-первых, форма неправильная, что затрудняет контроль качества распыления.

При распылении на больших поверхностях расстояние распылителя, скорость распыления и ширина перекрытия относительно легко контролируются, что приводит к равномерной толщине пленки краски.когда дело доходит до углов, болты, сварные швы и области около отверстий, сложные формы затрудняют поддержание постоянного покрытия краской: некоторые области могут иметь недостаточную толщину пленки,некоторые могут иметь накопление краски и ослабление, а некоторые позиции склонны к образованию слепых пятен или даже оставлению отверстий.

Мы провели тесты и обнаружили, что толщина пленки краски под острым прямоугольным углом часто составляет только 30%-50% от того, что на больших плоских поверхностях.пробелы, которые невидимы невооруженным глазом могут даже появиться на краях, что облегчает проникновение коррозионных материалов из этих мест.

Во-вторых, поверхностная обработка затрудняет достижение полной чистоты.

Оставшиеся шпацы, шлаки и окислительные чешуи из сварки неизбежны вблизи шва сварки, а на месте обрезки часто возникают выпуклости и острые края.и даже остаточная соль, как правило, прилипают к области вокруг отверстий болтаЭти примеси могут показаться незначительными, но они могут напрямую влиять на сцепление покрытия.

Многие проекты могут не иметь никаких проблем, когда антикоррозионные меры только что завершены.чередование температурных различий между холодом и теплом, и ультрафиолетового излучения, основные дефекты будут постепенно увеличиваться, развиваясь от пятнистой ржавчины до обширной коррозии.

В-третьих, узлы более склонны к накоплению коррозионной среды.

Для стальных конструкций, используемых на открытом воздухе, дождевая вода течет по поверхности компонентов.Если расположен в прибрежных районах, химических парков, мостов или промышленных заводов, они также будут подвергаться коррозионному воздействию хлоридной соли, кислотно-базовой атмосферы и осаждения пыли.

Самая большая угроза коррозии - это "долгосрочная влажность, длительная грязь и долгосрочное пренебрежение инспекцией".Он естественно становится "пролом" для коррозии..

Многие случаи отказов от коррозии начинаются с "неравномерной" толщины пленки.

В большинстве современных антикоррозийных схем устанавливаются требования к общей толщине пленки, такие как толщина праймера, промежуточного слоя и верхнего слоя в микрометрах.основные показателиОднако мы всегда подчеркивали в управлении проектом и контроле, что проверка приемки на месте должна быть сосредоточена не только на средней толщине пленки,но также обратить особое внимание на толщину края пленки и местной толщины пленки.

Острые края являются наиболее типичными точками риска. Трудно, чтобы краска сформировала достаточную толщину на острых краях, и она будет еще больше сокращаться после отверждения.чем больше вероятность того, что пленка покрытия станет тоньше,Поэтому опытным инженерам потребуется заранее прокалывать и полировать острые края компонентов, а также предварительно покрыть углы, сварки и области болтов.

Процесс предварительного нанесения покрытий требует большого количества труда и легко упускается.но если узлы не обрабатываются заранее, независимо от того, насколько толстый верхний слой наносится позже, он не может компенсировать дефекты в нижнем слое.

Предотвращение коррозии сварных швов никогда не бывает таким простым, как "просто распылите".

Сварные соединения являются наиболее сложным типом среди всех узлов. Сама сварка имеет неравномерную высоту, и рядом также есть зона сварки, подверженная воздействию тепла.покрытие может легко сформировать слабые участки вблизи сварного пальца, подрезать, и точки распыления.

Некоторые сварки могут казаться окрашенными, но на самом деле краска не достигла вложенных мест.К тому времени, когда ржавчина будет видна на поверхностиВ результате внутренняя коррозия уже очень сильна. Существует еще одна более тонкая ситуация: небольшие участки пузырьков сначала появляются вблизи сварки.Предполагается, что это проблема с верхним покрытием.Однако после шлифования и переокрашивания проблема вскоре вновь возникает.слабая адгезия праймераПростое исправление поверхности не устраняет причину.

Область соединения болтов - это наиболее легко недооцениваемое слепое пятно антикоррозии.

Область соединения болтов представляет собой еще одну значительную и давнюю проблему с точки зрения предотвращения коррозии.и склонна к синякам во время установкиПосле затягивания между уплотнителем, орехом и соединительной пластиной появляются многочисленные крошечные пробелы, что затрудняет высыхание после проникновения воды в эти пробелы.

Если последовательность соединений и окна для настройки не были должным образом спланированы до строительства и рассматриваются только после установки всей конструкции,Во многих местах будет трудно измельчать и распылять, в конечном итоге становится "мутным путем" с точки зрения предотвращения коррозии.

Это то, что мы всегда подчеркиваем нашим клиентам: когда речь заходит о предотвращении коррозии стальных конструкций, речь идет не только о качестве самого покрытия.переработкаПокрытие является лишь последним этапом формирования пленки и защиты.Если предыдущие шаги не выполнены должным образом, даже лучшее покрытие будет нести ответственность за предыдущие процессы.

Стоимость переработки узлов в несколько раз превышает стоимость крупномасштабного производства.

Когда узел сталкивается с проблемой, стоимость ремонта часто намного выше, чем у большой плоской поверхности.и удобно для измельченияОднако места расположения узлов часто находятся в высоких местах, под углом, на задней части оборудования, на дне опор или в районах с плотными трубопроводами.Работа должна быть скоординирована для времени простоя, необходимо провести местное удаление ржавчины, и необходимо рассмотреть совместимость новых и старых покрытий.

Часто самой дорогой частью ремонта является не краска, а затраты на время простоя, затраты на рабочую силу, сборы за подъем, инвестиции в меры безопасности и даже компенсация за задержку проекта.когда мы делаем антикоррозионные проекты, мы никогда не просто рассчитываем "сколько стоит баррель краски", но сначала спрашиваем о ключевых вопросах:

Как с этой антикоррозионной системой обращаются в узловых местах? Есть ли какие-либо требования к предварительному покрытию сварки и острых краев? Как покрытие повторно наносится после установки в зоне болта?Как проверяется толщина пленки на месте?? Какие места требуют специального осмотра при последующем обслуживании?

Хороший антикоррозионный план должен включать "требования к узлам"

В надежном плане защиты от коррозии для стальных конструкций следует не только определить соответствие основной, промежуточной и верхней поверхностей, но и четко указать требования к обработке узлов:Например,, острые края должны быть раздвинуты, откосы должны быть отполированы, щелчки сварки и шлаки должны быть очищены, и предварительное покрытие должно быть нанесено вокруг краев, углов, сварки и отверстий болтов.Местную толщину пленки следует проверять, а не просто смотреть на среднее значениеДолжны быть четкие методы ремонта повреждений покрытия, вызванных транспортировкой и установкой.и шероховатость при строительстве на месте также должны регистрироваться.

Эти требования могут показаться тривиальными, но они непосредственно определяют, может ли покрытие достичь заданного срока службы.Многие сбои не связаны с самим материалом, а скорее к лазейкам в обработке узлов, контроле строительства и стандартам приемки, которые постепенно усиливают риски.

В настоящее время в промышленности существует множество высокопроизводительных антикоррозионных материалов, таких как полисилоксановое покрытие, богатый цинком праймер и эпоксидный промежуточный покрытие, которые превосходят по устойчивости к погодным условиям,удержание блескаОднако мы всегда верим, что независимо от того, насколько хорош материал,Он должен соответствовать надлежащей обработке поверхности и стандартизированным строительным процедурам.Если толщина покрытия в месте узла недостаточна, субстрат не очищается тщательно, а края и углы не предварительно покрываются, даже если верхнее покрытие дорогое,трудно компенсировать дефекты нижнего слоя.

Как компания с более чем двумя десятилетиями опыта в секторе стальных конструкций, мы всегда считали, что принципы стальных конструкций инженерии и предотвращения коррозии переплетены:стабильность зависит от узловЭто только за счет обеспечения безопасности наиболее уязвимых узлов сначала, а затем обсуждения обновлений системы и оптимизации материалов,что мы можем действительно нести ответственность за проект и наших клиентов.