Waarom is het essentieel om eerst te focussen op de ‘verborgen verbindingen’ in anti-corrosie staalconstructies?

Omdat we al meer dan 20 jaar actief zijn in de staalconstructie-industrie, komen we vaak collega's tegen die vragen: "We gebruiken de beste corrosiewerende coatings, maar waarom begint roest al na drie tot vijf jaar te verschijnen?" Sommige collega's vragen ons ook: "Jullie polijsten herhaaldelijk hoeken en moeilijk bereikbare plekken, waardoor mankracht en middelen worden verspild. Wat heeft het voor zin?" Laten we nu eens kijken naar de relatie tussen het polijsten van "knooppunten" en anti-corrosie.

Wanneer veel mensen anti-corrosieprojecten inspecteren en accepteren, is hun eerste zorg of de grote oppervlakken gelijkmatig gekleurd zijn en de verffilm continu is. Als ze er mooi uitzien, gaan ze ervan uit dat de kwaliteit goed is. De echte corrosiegevaren verschijnen echter nooit eerst op de meest opvallende plaatsen. Ze verbergen zich altijd in snijranden, boutgaten, lasranden en gebieden in de buurt van overlappingsverbindingen. Deze "knooppunten" lijken misschien onopvallend, maar ze zijn de meest kwetsbare schakels in het gehele anticorrosiesysteem van de staalconstructie, en de kosten van reparatie in de latere fase zijn ook het hoogst. Het werkelijk moeilijke deel van het anticorrosiebeheer van staalconstructies ligt precies in deze gemakkelijk over het hoofd geziene knooppunten.

Waarom zijn knooppunten het meest vatbaar voor problemen?

Door onze ervaring in talrijke projecten hebben we vastgesteld dat knooppunten die gevoelig zijn voor problemen over het algemeen drie gemeenschappelijke kenmerken delen:

Ten eerste is de vorm onregelmatig, waardoor het moeilijk is de spuitkwaliteit te controleren.

Bij het spuiten op grote oppervlakken zijn de spuitpistoolafstand, de spuitsnelheid en de overlapbreedte relatief eenvoudig te controleren, wat resulteert in een uniforme verffilmdikte. Als het echter om hoeken, bouten, lasnaden en gebieden in de buurt van gaten gaat, maken de complexe vormen het moeilijk om een ​​consistente dekking van de verf te behouden: sommige gebieden hebben mogelijk onvoldoende laagdikte, op andere is sprake van verfophoping en uitzakken, en op sommige plaatsen is de kans groot dat er blinde vlekken ontstaan ​​of zelfs gaatjes ontstaan.

We hebben tests uitgevoerd en vastgesteld dat de verffilmdikte onder scherpe rechte hoeken vaak slechts 30%-50% bedraagt ​​van die op grote vlakke oppervlakken. Nadat de verf is uitgehard en gekrompen, kunnen er zelfs gaten aan de randen ontstaan ​​die onzichtbaar zijn voor het blote oog, waardoor corrosieve media gemakkelijk vanaf deze locaties kunnen binnendringen.

Ten tweede is oppervlaktebehandeling moeilijker om volledige zuiverheid te bereiken.

Resterende lasspatten, slak en oxidehuid zijn onvermijdelijk in de buurt van de lasnaad, en bramen en scherpe randen komen vaak voor op de snijpositie. Stof, olie en zelfs restzout hebben de neiging zich te hechten aan het gebied rond de boutgaten. Deze onzuiverheden lijken misschien onopvallend, maar kunnen de hechting van de coating rechtstreeks beïnvloeden.

Veel projecten vertonen mogelijk geen problemen als de anti-corrosiemaatregelen net zijn afgerond. Echter, na verschillende wasbeurten met regenwater, wisselende temperatuurverschillen tussen kou en hitte, en ultraviolette straling, zullen de onderliggende defecten geleidelijk groter worden, en evolueren van vlekroest tot uitgebreide corrosie.

Ten derde zijn knooppunten gevoeliger voor het ophopen van corrosieve media.

Bij staalconstructies die buitenshuis worden gebruikt, stroomt regenwater langs het oppervlak van de componenten. Op knooppunten met een slechte afvoer blijft waterdamp meerdere malen langer hangen dan op grote vlakke oppervlakken. Als ze zich in kustgebieden, chemische parken, bruggen of industriële installaties bevinden, zullen ze ook onderhevig zijn aan de corrosieve effecten van chloridezouten, zuur-base atmosferen en stofafzetting.

De grootste bedreiging voor corrosie is "langdurige vochtigheid, langdurige vervuiling en langdurige verwaarlozing van inspectie". Als een knooppunt tegelijkertijd aan deze drie voorwaarden voldoet, wordt het uiteraard een "breuk" vanwege corrosie.

Veel gevallen van falen door corrosie beginnen met een "ongelijke" laagdikte.

De meeste huidige anti-corrosieschema's specificeren de vereisten voor de totale laagdikte, zoals de dikte van de primer, tussenlaag en toplaag in micrometers. Dit zijn uiteraard basisindicatoren. Bij projectmanagement en -controle hebben we echter altijd benadrukt dat de acceptatie-inspectie ter plaatse niet alleen gericht moet zijn op de gemiddelde filmdikte, maar ook veel aandacht moet besteden aan de randfilmdikte en de lokale filmdikte.

Scherpe randen zijn de meest typische risicopunten. Het is moeilijk voor verf om voldoende dikte te vormen op scherpe randen, en deze zal na uitharding verder krimpen. Hoe scherper de rand, hoe groter de kans dat de coatingfilm dunner wordt. Daarom zullen ervaren ingenieurs het afschuinen en polijsten van de scherpe randen van componenten vereisen, en zelfs het vooraf coaten van hoeken, lassen en boutgebieden.

Het voorcoatingproces is arbeidsintensief en kan gemakkelijk achterwege worden gelaten. Het kwaliteitsverschil bij veel projecten schuilt echter juist in deze stap: het spuiten van grote oppervlakken lijkt misschien efficiënt, maar als de knooppunten niet vooraf worden aangepakt, hoe dik de toplaag later ook wordt aangebracht, kan dit de gebreken in de onderliggende laag niet compenseren.

Het voorkomen van lasnaadcorrosie is nooit zo eenvoudig als "gewoon erop spuiten".

Lasverbindingen zijn het meest complexe type van alle knooppunten. De las zelf heeft ongelijke hoogten en er is ook een hittebeïnvloede laszone in de buurt. Als de oppervlaktebehandeling niet voldoende is, kan de coating gemakkelijk zwakke plekken vormen nabij de lasnaad, ondersnijding en spatpunten.

Sommige lasnaden lijken misschien geverfd, maar in werkelijkheid heeft de verf de verzonken gebieden niet bereikt. Zodra er vocht binnendringt, zal de corrosie zich geleidelijk langs de las verspreiden. Tegen de tijd dat roest zichtbaar is op het oppervlak, is de interne corrosie al ernstig. Er is nog een subtielere situatie: kleine blaasjes verschijnen eerst in de buurt van de las. Tijdens reparaties ter plaatse wordt aangenomen dat er een probleem is met de toplaag. Na schuren en opnieuw schilderen komt het probleem echter snel weer terug. In dit geval ligt het probleem vaak niet bij de toplaag, maar eerder bij een combinatie van onvoldoende voorbereiding van het oppervlak, slechte hechting van de primer, gebreken in het lasuiterlijk en plaatselijke corrosiemedia. Het simpelweg repareren van het oppervlak pakt de oorzaak niet aan.

Het boutverbindingsgebied is de meest onderschatte anti-corrosie dode hoek.

Het gebied van de boutverbinding vormt een ander belangrijk en al lang bestaand probleem op het gebied van corrosiepreventie. Dit gebied heeft inherent gaten, randen en obstakels en is gevoelig voor kneuzingen tijdens de installatie. Na het vastdraaien ontstaan ​​er talloze kleine openingen tussen de pakking, de moer en de verbindingsplaat, waardoor het lastig wordt om uit te drogen zodra er water in deze openingen dringt.

Als de verbindingsvolgorde en het bijwerken van de ramen niet goed gepland zijn vóór de bouw, en pas worden aangepakt nadat de hele constructie is geïnstalleerd, zullen veel locaties moeilijk te slijpen en te spuiten zijn en uiteindelijk een doodlopende weg worden in termen van corrosiepreventie.

Dit is ook wat wij altijd benadrukken tegenover onze klanten: als het om corrosiepreventie van staalconstructies gaat, gaat het niet alleen om de kwaliteit van de coating zelf. Elk aspect, inclusief ontwerp, verwerking, installatie, oppervlaktebehandeling en coatingvolgorde, kan de uiteindelijke levensduur van de corrosiebestendigheid beïnvloeden. De coating is slechts de laatste stap in filmvorming en bescherming. Als de voorgaande stappen niet goed worden uitgevoerd, zal zelfs de beste coating de schuld van de voorgaande processen moeten dragen.

De kosten van het herwerken van knooppunten zijn meerdere malen hoger dan die van grootschalige productie.

Wanneer een knooppunt een probleem tegenkomt, zijn de reparatiekosten vaak veel hoger dan die van een groot vlak oppervlak. Bij grote vlakke oppervlakken is de reparatie in ieder geval duidelijk zichtbaar, gemakkelijk toegankelijk en gemakkelijk te slijpen. Knooppuntlocaties bevinden zich echter vaak op hoge plaatsen, onder hoeken, op de achterkant van apparatuur, aan de onderkant van steunen of in gebieden met dichte pijpleidingen. Tijdens de reparatie moeten er steigers worden geplaatst, moeten de werkzaamheden worden gecoördineerd voor stilstand, moet er lokaal roest worden verwijderd en moet er rekening worden gehouden met de compatibiliteit van nieuwe en oude coatings. Ten slotte moeten de filmdikte en het uiterlijk opnieuw worden geïnspecteerd en geaccepteerd.

Vaak is het duurste onderdeel van reparatie niet de verf, maar de kosten van stilstand, arbeidskosten, hijskosten, investeringen in veiligheidsmaatregelen en zelfs compensatie voor projectvertragingen. Daarom berekenen we bij anticorrosieprojecten nooit alleen maar "hoeveel kost een vat verf", maar vragen we eerst naar de belangrijkste kwesties:

Hoe wordt er op knooppuntlocaties omgegaan met dit anticorrosiesysteem? Zijn er vereisten voor het vooraf coaten van lasnaden en scherpe randen? Hoe wordt de coating na installatie in het boutgebied opnieuw aangebracht? Hoe wordt de lokale laagdikte ter plaatse geïnspecteerd? Welke locaties vereisen speciale inspectie tijdens later onderhoud? Door deze zaken vooraf duidelijk te maken, kan het anticorrosierisico van het project met minimaal 70% worden verminderd.

Een goed anticorrosieplan moet "knooppuntvereisten" bevatten

Een betrouwbaar anticorrosieplan voor staalconstructies moet niet alleen de afstemming van primer, tussenlaag en toplaag schetsen, maar ook duidelijk de vereisten voor de behandeling van knooppunten vermelden: scherpe randen moeten bijvoorbeeld worden afgeschuind, bramen moeten worden gepolijst, lasspatten en slak moeten worden verwijderd en er moet een pre-coating worden aangebracht rond randen, hoeken, lassen en boutgaten. Na het spuiten dient de lokale laagdikte te worden gecontroleerd in plaats van alleen naar de gemiddelde waarde te kijken. Er moeten duidelijke reparatiemethoden zijn voor coatingschade veroorzaakt door transport en installatie. De vochtigheid, het dauwpunt, het zoutgehalte aan het oppervlak en de ruwheid tijdens de bouw ter plaatse moeten ook worden geregistreerd.

Deze eisen lijken misschien triviaal, maar ze bepalen direct of de coating de beoogde levensduur kan halen. Anti-corrosie is eigenlijk niet zo mysterieus. Veel mislukkingen zijn niet te wijten aan het materiaal zelf, maar eerder aan mazen in de behandeling van knooppunten, constructiecontrole en acceptatienormen, die de risico's geleidelijk vergroten.

Tegenwoordig zijn er veel hoogwaardige corrosiewerende materialen in de industrie, zoals polysiloxaan topcoat, zinkrijke primer en epoxy tussenlaag, die uitblinken in weerbestendigheid, glansbehoud, kleurbehoud, waterbestendigheid en hechting. Wij zijn echter altijd van mening dat, hoe goed het materiaal ook is, het gepaard moet gaan met de juiste oppervlaktebehandeling en gestandaardiseerde constructieprocedures. Als de laagdikte op de knooppuntpositie onvoldoende is, het substraat niet grondig wordt gereinigd en de randen en hoeken niet vooraf zijn gecoat, zelfs als de toplaag duur is, is het moeilijk om de defecten van de onderliggende laag te compenseren.

Als bedrijf met meer dan twintig jaar ervaring in de staalconstructiesector zijn we er altijd van overtuigd geweest dat de principes van staalconstructietechniek en corrosiepreventie met elkaar verweven zijn: stabiliteit hangt af van de knooppunten en kwaliteit hangt af van de details. Alleen door eerst de meest kwetsbare knooppunten te beveiligen en vervolgens systeemupgrades en materiaaloptimalisatie te bespreken, kunnen we echt verantwoordelijk zijn voor het project en onze klanten.